SMT'nin üretim hattında en önemli konu genellikle üretim maliyetlerinin nasıl kontrol edileceği ve üretim verimliliğinin nasıl artırılacağıdır.Bu, şu sorunu içerir: SMT makinesiatış hızı.Yüksek oranSMD makinesimalzeme atılması SMT üretim verimliliğini ciddi şekilde etkilemektedir.Normal değerler aralığındaysa bu normal bir sorundur, oranın atış hızı değeri nispeten yüksekse bir sorun var demektir, o zaman üretim hattı mühendisi veya operatörü derhal hattı durdurup kontrol etmelidir. Elektronik malzemeyi israf etmemek ve üretim kapasitesini etkilememek için malzeme atma nedenlerini sizinle görüşmek üzere:
1. Elektronik malzemenin kendisi sorunu
PMC denetiminde elektronik malzemenin kendisi göz ardı edilirse ve üretim hattına elektronik malzeme akışı kullanılması, taşıma veya taşıma sürecinde bazı elektronik malzemelerin sıkışıp deformasyona uğraması veya fabrikanın kendisi nedeniyle malzemenin daha yükseğe atılmasına yol açabilir. Üretimin elektronik malzeme sorunlarına yol açması nedeniyle, bu ihtiyacın elektronik malzeme tedarikçisi ile koordineli olarak çözülmesi, yeni malzemelerin gönderilmesi ve üretim hattına geçtikten sonra kontrol edilmesi gerekmektedir.
2. SMT Besleyicimalzeme istasyonu yanlış
Bazı üretim hatları iki vardiyadır, bazı operatörler yorgunluk veya ihmal ve dikkatsizlikten dolayı besleyici malzeme istasyonunun yanlış olmasına neden olabilir, daha sonra alma ve yerleştirme makinesinde çok fazla malzeme fırlatma ve alarm görünecektir, daha sonra operatörün kontrol etmek için acele etmesi gerekir. , besleyici malzeme istasyonunu değiştirin.
3. Alma ve yerleştirme makinesimaddi konum nedenini alır
Montajcının yerleşimi, yama için ilgili malzemeyi emmek amacıyla montajcı kafası emme ağzına dayanmaktadır; bazı fırlatma malzemeleri, araba veya Besleyiciden kaynaklanmaktadır ve malzemenin emme ağzı konumunda olmamasına veya emiş yüksekliğine ulaşılmazsa, montajcı yanlış emiş yapacak, yanlış montaj yapacak, çok fazla boş macun durumu olacak, bu Besleyici kalibrasyonu olmalı veya emme memesi emme yüksekliğini ayarlamalıdır.
4. Montaj nozulu sorunları
Bazı yerleştirme makineleri uzun süre etkili ve hızlı bir şekilde çalıştığında, nozül aşınmaya maruz kalacak, bu da malzemelerin emilmesine ve yarı yolda düşmesine veya emilmemesine neden olacak, çok sayıda atma malzemesi üretecektir, bu durum zamanında bakım yapılmasını gerektirir. yerleştirme makinesi, nozulun özenle değiştirilmesi.
5. Mounter negatif basınç sorunu
Montajcı bileşen yerleşimini emebilir, esas olarak emme ve yerleştirme için negatif basıncı üretmek için dahili vakuma güvenir, eğer vakum pompası veya hava tüpü kırılırsa veya tıkanırsa, hava basıncı değerinin küçük veya yetersiz olmasına neden olur, dolayısıyla Bileşenin emilememesi veya montaj kafasının hareket ettirilmesi sürecinde düşmesi, bu durum aynı zamanda malzemenin atılmasında da ortaya çıkacaktır, bu durumun hava tüpünün veya vakum pompasının değiştirilmesi gerekir.
6. Yerleştirme makinesi görüntüsü görsel tanıma hatası
Montajcı, esas olarak montajcının görsel tanıma sistemi, montajcı bileşeni malzeme numarasının, boyutunun, boyutunun görsel olarak tanınması ve ardından montajcının dahili makine algoritması sayesinde belirtilen bileşeni belirtilen ped konumuna monte edebilir. Bileşen yukarıda belirtilen PCB pedine monte edilecektir, eğer görselde toz veya toz varsa veya hasar görmüşse, tanıma hatası olacak ve malzeme hatasını absorbe etmeye yol açacaktır; bu da vizyonda toz veya kir varsa veya hasar görmüşse, orada Tanıma hatası olacağı ve yanlış malzeme emilimine yol açacağından, malzeme atımının artmasına yol açacağından, bu durumun görüntü tanıma sisteminin değiştirilmesi gerekmektedir.
Özetle, genel nedenlerçip makinesiMalzeme atma, eğer fabrikanız atma malzemesini artırdıysa, temel nedeni bulmak için karşılık gelenleri kontrol etmeniz gerekir.İlk önce saha personelinden açıklama yoluyla ve ardından gözlem ve analize göre doğrudan sorunu bulmasını isteyebilir, böylece üretim verimliliğini artırırken sorunu daha etkili bir şekilde tanımlayabilir, çözebilir.
Gönderim zamanı: 10 Kasım 2022